Los ingenieros y los encargados de compras en el sector de automoción pueden respirar aliviados. Si surgía la necesidad de fabricar un molde de inyección para un componente especial apto para la producción en serie y resistente al desgaste, solían tener que esperar hasta seis semanas. Sin embargo, ahora, gracias a igus y su servicio FastLine, ese tiempo se ha reducido a solo siete días. Mediante el uso del Diseñador iglidur, los clientes pueden solicitar de manera rápida y eficiente un cojinete optimizado en términos tribológicos. Este proceso se lleva a cabo online, donde en tan solo cuatro pasos, se puede configurar y solicitar la pieza requerida a igus.
Debido a la exposición constante a altas temperaturas y productos químicos altamente corrosivos en operaciones de varios turnos de trabajo, en las industrias química y de semiconductores es necesario reemplazar con frecuencia los componentes de las máquinas, como los rodamientos de bolas. El riesgo de fallos en los materiales, que puede ocasionar costosas interrupciones en el sistema, siempre está presente. «La creciente demanda de soluciones de alta durabilidad y resistencia nos ha impulsado a desarrollar nuevos materiales para nuestro rodamiento de bolas de polímero xiros A500 de eficacia probada. Entre otras ventajas, estos materiales son capaces de cumplir con los rigurosos requisitos de la industria química, la producción de semiconductores y las aplicaciones en la industria automotriz», explica Marcus Semsroth, Product Manager de Rodamientos de Bolas xiros de igus. Y añade: «Ofrecemos a los clientes una mayor variedad de materiales con características específicas para su búsqueda de jaulas o bolas adecuadas para su aplicación».
Los ingenieros de igus han empezado a utilizar una tecnología sencilla para el aprovechamiento del calor en las fábricas. Consiste en utilizar el agua residual de refrigeración de las máquinas para aportar calor a las naves industriales, lo que permite ahorrar en la factura de gas y reduce las emisiones de CO2. Para que otras empresas puedan beneficiarse de esta tecnología, igus ha dispuesto todos los detalles en su página web, a disposición de todo el mundo. Si se implementara en todas las máquinas de inyección a nivel mundial, se podrían llegar a reducir más de 1 millón de toneladas de CO2 y 548 millones de metros cúbicos de gas.
La higienización con productos químicos es una práctica habitual en los equipos utilizados en la industria alimentaria. Incluso el punto ciego más pequeño puede propiciar la acumulación de humedad y, como consecuencia, la contaminación interna de la maquinaria. Por ello, cada vez más ingenieros están dedicando más esfuerzos a diseñar piezas que cumplen con los requisitos higiénicos. igus, miembro del EHEDG (Grupo Europeo de Ingeniería y Diseño Higiénicos), ha desarrollado la primera mesa lineal basada en las directrices de diseño higiénico. El uso de materiales conformes con la FDA como el polímero de alto rendimiento iglidur A160, el acero inoxidable de alta aleación y un carro de interior lavable, garantiza que se cumpla el diseño higiénico.
En entornos como la manipulación de materiales, es necesario que las máquinas operen de forma fiable las 24 horas del día. El creciente tamaño de los almacenes implica que se requiere una mayor altura de los mástiles, lo cual representa una importante demanda para los cables. Para garantizar un funcionamiento sin problemas incluso en aplicaciones colgantes exigentes, igus ha desarrollado el cable híbrido CFSPECIAL.192, el único cable del mercado específico para aplicaciones suspendidas en cadenas portacables, compatible con MOVILINK DDI de SEW-EURODRIVE. Un elemento de refuerzo de fibra sintética aramida en el revestimiento del cable permite alturas cinco veces superiores a las de los cables estándar.